HACCPとは、食品の品質を管理するシステムであり、衛生管理を徹底する為には、「7つの原則」と「12の手順」を導入する事で、徹底した管理を目指す事ができます。今回は、その「7つの原則」と「12の手順」を、あらためて見直してみましょう。
7つの原則から12の手順を義務化の参考に
HACCPの認証を受けるには、7つの原則から12の手順に至る手法の導入が必要です。HACCPの導入が義務化されていますが、必ずしも認証機関による認証制度を取得する事ではなく、HACCPの考え方や手法に沿った管理を行えば良いとされています。
食品業界全体にHACCPを導入する為には、参考となるHACCP認証の例に従う事が義務化の第一歩となります。その為にも、「7つの原則から12の手順」に従う事が重要となってくるのです。
7つの原則と12の手順の具体的な手法
7つの原則を導入するには、その準備段階として5つの手順を加えたもので、合わせて12の手順が必要となります。
1-HACCP導入の為のチームの編成をする
情報収集にはチームが必要です。各部門から担当者を選んで、HACCPの知識を勉強する為に、専門家による指導を仰ぐことで導入に備えます。
2-製品の説明書を作成する
危害要因分析の基礎資料の為に、原材料や特性についてまとめたものを説明書として作成します。
3-使用方法の意図を確認する
製品の使用方法には、加熱に対する有無などを用途として確認し、消費者の確認のためのも、製品の規格、期限表示なども、説明書に明記するとわかりやすいでしょう。
4-製造工程における工程図の作成が必要
危害分析を容易かつ正確にする為に、作業内容が目で見て理解できるように、各工程の流れを図にしたものを作成します。
5-現場での「人やもの」の動きを、確認及び修正する
製造工程図の流れに、「人やもの」の配置を実際に行って確認する事で、必要に応じて修正を行いましょう。
6-【原則1】危害要因を分析、「ハザード」にあたる
工程ごとに原材料由来や危害要因を分析する事と、管理手段の実施を行う事です。
7-【原則2】必須管理点を設定、「重要管理点の決定」
加熱殺菌や金属探知等で危害要因を除去したり低減したりと、重要な工程を決定する事です。
8-【原則3】管理基準の設定
危害要因分析で特定した「重要管理点」を、管理に必要な基準を設けます。
9-【原則4】モニタリング方法の設定
「重要管理点」について、正しく管理されている事を確認する為に、適度な回数で確認する必要性があります。
10-【原則5】管理基準から逸脱があった場合の是正措置を設定する
モニタリングの結果によって、「管理基準」が逸脱しないように是正すべき処置を講じます。
11-【原則6】検証方法の手段を設定する
HACCPプランである計画が、正しく管理されているのか修正の必要があるのか検討する事です。
12-【原則7】記録・文書化・保管システムの確立
HACCPを実施した証拠のための「記録する事」は、問題が生じた時、解決する為に管理状況をさかのぼることは原因追及の助けになります。その為の、記録のつけ方と保存方法が必要です。
まとめ
正しくHACCPを運用するには、「7つの原則と12の手順」を実行する事で、「業務改善」や「早急な原因究明」につながります。HACCPの運用は、普段の工程に比べて手数を必要としますが、食品危害に対する原因究明が早期に対策できて、食の安全につながります。今後の義務化に対しても必要な措置になってきます。
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