食品の安全性を高めるために、日本でも食品衛生管理制度であるHACCPの導入が義務化され、進めていくことが決まったことで、食品等事業者は衛生管理についてより深く理解することが求められてきています。食品衛生管理、HACCPの原則について調べていきましょう。
HACCPとは
食品の加工・製造工程において食品の安全性を向上させるための衛生管理手法で、食品に関係する事業者が危害要因を衛生管理計画に基づき、調査や把握をするものです。
○作業工程の確認
○危害要因の明確化
○適切な管理手法の運用
○定期的かつ継続的に業務改善を行う
食品衛生法とは
食品の安全性を確保する為の必要な規制を講ずることで、食中毒の発生などを防止し、食の安全や安心を求める消費者の衛生上の危害発生を防ぎ、国民の健康を守るための法律で食品の安全性の確保のために積極的な役割を果たしています。
HACCP制度の対象
対象は食品に関わる事業者および、食品製造や食品加工を行う食品工場などの施設を含む営業者も対象で食品に関わるすべての事業者が対象です。
導入メリット
○衛生管理レベルの向上
○消費者のイメージ向上
○クレームの低減
○従業員のレベル、モチベーションアップ
HACCP制度を基準とした食品衛生管理の手順
HACCP導入基準を国際食品規格で示した導入手順です。
HACCP導入の7原則12手順
HACCPの構築の手順が「7原則12手順」で示されています。
【7原則の前準備5手順】
○手順1：HACCPチームの編成
関連する部署から、適切な衛生管理を行うための従業員を集め、品質保証などについて、食品衛生に関する知識のある人を参加させる必要があります。
○手順2：製品説明書の作成
製品に関する情報を製品の特性にて関係する微生物や化学的な特性など安全性に関連する情報についての記載が必要です。
○手順3：意図する用途や想定される消費者の確認
実際の製品用途や消費者の喫食を観察し、消費者がどのように使用するかを考慮します。
○手順4：フローダイアグラムの作成
原材料の受け入れからのフローダイアグラム(製造工程一覧図)にまとめます。
○手順5：フローダイアグラムに沿って現場で確認
フローダイアグラム工程を現場で確認し、チェックします。
【HACCPの7原則】
○原則1(手順6)：ハザード分析
作成したフローダイアグラムに基づく工程における、生物的・化学的・物理的にハザード(危害要因)の可能性と重大性の程度を明確にします。
○原則2(手順7)：CCPの設定
手順6で明らかになった重大な危害要因の工程制御決定段階での、加熱、冷蔵、増減など実際に制御を行う工程のことを、CCP(重要管理点)と言います。
○原則3(手順8)：管理基準(許容限界)の設定
管理基準は科学的な根拠に基づいた、温度や時間、水分含量などの数値による管理基準(許容限界)を設定します。
○原則4(手順9)：モニタリング方法の設定
工程をどのように監視するかなど最適な方法を具体的に設定します。
○原則5(手順10)：改善措置の設定
手順9の管理基準値結果をもとに原因や、問題の解決策を決めます。
○原則6(手順11)：検証方法の設定
重要管理点の工程が定めた通りに行われているかなど検証する方法を定めます。
○原則７(手順12)：文書化と記録の保持
工程管理状況を記録に残します。
まとめ
異物混入や食中毒などの食品の安全を向上させるためには食品衛生法に基づいた制度に準ずる衛生管理が必須で、HACCPの7原則12手順導入によって、安全な食品を製造できる危害要因の分析を正確に行う体制が構築できます。
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