ノロウィルスを始めとした食中毒や異物混入といった問題により、消費者の間で食品衛生の関心とhaccpというシステムの認知度が年々高まっています。今回は、haccpの歴史や導入方法・メリットについて解説していきたいと思います。
haccpの歴史
haccp (Hazard Analysis Critical Point)とは、非常に高い品質が求められる宇宙食の衛生管理のために、1960年代にアメリカで定められた生物的・科学的・物理的な脅威を減らすために設定され、食品規格委員会(CODEX委員会)から発表されている衛生管理の手法です。
haccpは原料受入れから製造・パッケージング・出荷までのすべての工程に対し危害要因を厳重に管理し詳細に記録します。問題のあった個所は原因追及と改善を行い、継続して監視・管理することで食品の品質を向上させる管理手法です。
haccp導入のメリット
haccpは国際的にも評価されており、品質向上による生産性や利益上昇だけでなく、府歩合に対する迅速な対応・労働中の事故の防止・各業者の人員の衛生管理に対する意識改革にも繋がります。
haccpの導入で特に重要なことは、製造工程を日頃から徹底して記録に残すことが挙げられます。作業状況が可視化されることで、従業員の教育や現場の把握がスムーズに行うことができるからです。
haccp導入方法
haccpを実施するには、その食品に関わる全ての工程で行う必要があります。そのためには導入決定後haccpチームを結成し、12の手順に従って進めていきます。
1.haccpチームの編成
情報の共有がしやすいように各部門担当者でチームを編成します。
2.製品説明書の作成
製品の詳細を把握するため、製品名・種類・原材料・添加物・パッケージの材料・賞味期限といったすべての情報を書き出していきます。
3.意図する用途及び対象となる消費者の確認
製品のターゲットになる消費者、調理方法について書き出します。
4.製造工程一覧図の作成
原材料の受け入れから製造、加工、包装、出荷までの流れや食事の提供までの流れの工程図を書き出します。
5.製造工程一覧図の現場確認
作成した製造工程図に問題がないか現場での確認を行います。
6.危害要因分析の実施
製造工程図に生じる可能性のある危害要因を洗い出していきます。
7.重要管理点(CCP)の決定
健康被害を事前に防ぐため、殺菌・金属探知といった対策を決定します。
8.管理基準(CL)の設定
危害要因対策を管理するための基準を設けます。
9.モニタリング方法の設定
取り決めがしっかり守られているか、連続的に監視する必要があります。
10.改善措置の設定
万が一問題が発生した時でも早急に対処できるように、対応策をあらかじめ決めておきます。
11.検証方法の設定
卓上の空論で終わってしまわないよう計画通りに機能しているか、チーム内で会議・検証する方法を設定します。
12.記録と保存方法の設定
前述したようにHACCPで重要になる各工程の管理状況を詳細に記録します。
まとめ
国内でも「乳」「乳製品」「食肉製品」「包装詰加工加圧加熱殺菌食品」「魚肉練り製品」「清涼飲料水」を対象に、食品衛生法によって定められているhaccp認証を得ることができる「総合衛生管理製造過程の承認制度」といった認証機関があります。2014年には各都道府県の管理運営基準が改訂され、haccpによる衛生管理が推進されるようになり、2020年6月にはhaccpが義務化の法令が施行されることが決定しています。
菅野製麺所の皮類製造現場は、全国製麺協同組合連合会のHACCP高度化計画の認定を受けていますので、安心して召し上がっていただけます。餃子やシュウマイ、肉まん、あんまんなどの点心を家庭の食卓で楽しめます。こだわりぬいた食材と製法で作られたひと味違う点心をぜひご賞味ください。
株式会社菅野製麺所とカンノの麺をよろしくお願い致します。
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