食物アレルギーは時に命に関わる重大な健康被害を引き起こします。食品の提供に関わるすべての事業者にとって、アレルゲンの適切な管理は責任であり、義務です。HACCP制度の中で、どのようにアレルゲンを特定し、交差接触を防ぎ、表示を管理するか。その一連のプロセスを、実際の現場で役立つ形で解説します。
目次
- アレルゲンの危険性を正しく理解する
- 原材料からアレルゲンを特定する
- 交差接触のリスクを評価する
- 適切な管理方法を導入する
- 表示の正確性を確保する
- スタッフ教育と記録の継続
- 定期的な見直しと改善
- まとめ
1. アレルゲンの危険性を正しく理解する
まず最初のステップとして、アレルゲンが引き起こす健康被害の深刻さを理解する必要があります。アレルギー反応は少量の摂取でも発症することがあり、最悪の場合はアナフィラキシーショックによって命に関わる事態を引き起こします。これにより、アレルゲン混入のリスクは“異物混入”以上に重く扱われます。アレルギー事故が発生すれば、企業の社会的信用を大きく損なうため、全社的な危機意識の共有が欠かせません。
2. 原材料からアレルゲンを特定する
すべての工程管理の基本は「情報の正確な把握」です。提供している食品の原材料、調味料、添加物について、それぞれが含む可能性のあるアレルゲンを一覧にまとめます。特定原材料7品目（卵、乳、小麦、えび、かに、そば、落花生）と特定原材料に準ずる21品目のリストを元に、仕入先の仕様書も活用して整理しましょう。
3. 交差接触のリスクを評価する
次に必要なのは、アレルゲンが含まれていない食品に「誤って混入する可能性」があるかどうかを評価することです。同じ調理器具の使い回し、作業台の共用、洗浄不足など、日常の小さなミスが大きなリスクを生み出します。原材料の保管場所、作業手順、導線などを洗い出し、「どこで混入する恐れがあるか」を細かく見直しましょう。
4. 適切な管理方法を導入する
リスク評価を踏まえたうえで、具体的な管理手段を講じます。たとえば、アレルゲンを含む食材専用の調理器具を色分けして分ける、調理作業の順番を決めて混入を防ぐ、使用後の洗浄を徹底するなどの対応です。また、製造ラインが複数ある場合は、アレルゲンを含む商品を最後に製造し、徹底的な清掃を行うといったルールづくりも有効です。
5. 表示の正確性を確保する
どれほど製造工程を管理していても、**最終的に消費者に伝わるのは「表示」**です。商品パッケージ、テイクアウトメニュー、厨房の注文シートなど、あらゆる媒体で正確なアレルゲン情報を伝える必要があります。誤表示や記載漏れがあると、意図しない摂取につながりかねません。メニューやラベルの内容は、定期的に第三者チェックを含めて確認する体制が必要です。
6. スタッフ教育と記録の継続
管理手法を整えても、実際に現場で作業を行うスタッフが理解していなければ意味がありません。アルバイトやパートを含めた全員に対し、アレルゲンの基礎知識や交差接触のリスク、適切な作業手順を教育することが不可欠です。また、研修記録、チェックリスト、製造日報などを活用し、実際に対策が運用されていることを文書で証明できるようにしておきましょう。
7. 定期的な見直しと改善
HACCPの本質は「継続的な改善」です。新しい食材の導入やメニューの変更、仕入先の変更があった際には、その都度アレルゲンリスクを再評価する必要があります。記録に基づいた振り返り、クレームやヒヤリハットの分析、改善会議の開催など、定期的なアップデートを行うことで、アレルゲン対策の精度が高まります。
8. まとめ
アレルゲン管理は、一過性の取り組みではなく、食品提供者の責任として日常業務に組み込まれるべきです。HACCPのフレームワークを活用すれば、体系的かつ継続的にアレルゲンを管理する体制を構築できます。事故を未然に防ぐ体制づくりは、お客様からの信頼にも直結します。まずは原材料と調理工程の見直しから、今できることを一歩ずつ始めていきましょう。
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