食品衛生管理の世界的な基準として導入が進んでいるHACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）。その中核となるのが「7つの原則」です。これらは、食品の製造・加工・調理における危害要因を科学的に分析し、事故の発生を未然に防ぐための枠組みです。本記事では、HACCPの7原則を一つひとつ丁寧に解説し、実際の食品提供現場でどのように活用すべきかをわかりやすくまとめます。
目次
- 危害要因分析（Hazard Analysis）
- 重要管理点の決定（CCPの設定）
- 管理基準の設定（CLの設定）
- CCPのモニタリング方法の設定
- 改善措置の設定
- 検証方法の設定
- 記録と文書管理の整備
- まとめ
1. 危害要因分析（Hazard Analysis）
最初のステップは「どんなリスクがあるかを洗い出す」ことです。原材料から製造工程、最終製品までの全工程において、「生物的（例：細菌）」「化学的（例：洗剤の残留）」「物理的（例：異物混入）」な危害要因を一つひとつ抽出し、それぞれの可能性と重大性を評価します。この分析がHACCPの根幹であり、以降の管理計画の基礎になります。
2. 重要管理点の決定（CCPの設定）
危害要因の中でも、最も注意が必要で、しかも管理することが可能な工程を「重要管理点（CCP：Critical Control Point）」として特定します。たとえば加熱、冷却、金属探知などがその例です。ここでの判断は、最終製品の安全性を左右する重要な分岐点となります。
3. 管理基準の設定（CLの設定）
次に、それぞれのCCPで「この数値を超えたらNG」という明確な基準＝管理基準（CL：Critical Limit）を設定します。たとえば「加熱温度は中心温度75℃以上で1分間」など、定量的・明確な数値で示すことが必要です。あいまいな判断基準ではHACCPの効果が失われてしまいます。
4. CCPのモニタリング方法の設定
決めた管理基準が守られているかをチェックするモニタリング体制を構築します。温度記録表の記入、金属探知器の作動チェック、清掃記録の確認など、実際の現場で「誰が、いつ、どのように」確認するのかを明確にし、作業手順に組み込みます。
5. 改善措置の設定
もしモニタリングの結果、管理基準を逸脱していた場合、どう対応するかを事前に決めておきます。たとえば「基準温度を下回った商品はすべて廃棄」「金属探知にかかった商品は再検査」など、迅速かつ確実に危害要因を除去するための改善手順を用意しておきます。
6. 検証方法の設定
HACCPが正しく機能しているかどうかを定期的に確認するための「検証」も必要です。記録の見直し、微生物検査、工程観察などにより、計画と実際の運用にズレがないかをチェックします。改善が必要な点があれば、再度プランを見直し、継続的に更新していくことが重要です。
7. 記録と文書管理の整備
最後に、すべてのHACCP実施内容は文書化・記録化し、保存・管理する必要があります。これは内部の確認だけでなく、行政機関や監査に対する説明責任（トレーサビリティ）にもなります。帳票類、マニュアル、検査結果などを体系的に整理し、いつでも確認できる体制を整えましょう。
8. まとめ
HACCPの7原則は、単なるルールではなく、食品の安全を科学的・継続的に守るための“仕組み”です。飲食店や食品製造業だけでなく、弁当製造、給食事業、テイクアウトや冷凍食品など多様な業態にも対応可能です。一度に完璧を目指すのではなく、まずは「危害要因の見える化」から始めてみることが、安心・信頼される現場づくりへの第一歩になります。
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