食品を製造する現場において、導入が必須となっているHACCP。これは食品の安全における危害要因に対し除去と低減双方を目的とする管理手法で、7原則12手順から構成されています。その有効な覚え方について考えながら、HACCPの内容について見ていきましょう。
HACCP12手順の覚え方
「危害分析重要管理点」と訳されるHACCPとは、食品製造時の原料入荷から製品出荷までの工程に関して、安全性を確保するための管理法に相当します。製造工程のどの時点で微生物その他異物の混入が発生しやすいかを分析し、これに対策を講じて被害を抑制するという観点を軸とした方法論と捉えて差し支えありません。
HACCPは前準備に当たる手順5つ・原則7つの計12手順から成り立っています。前準備の5手順はHACCP導入の準備段階で行うべきことを提示し、7原則は実施における着手方針を示したものとなります。
これら7原則を含む12手順の覚え方について、単に字面のみ記憶にインプットしてもさほど意味はありません。順序立てがなされた実践的手法に相当するものなので、工程的な流れを把握しつつ理解することが重要です。そのため、暗記的な方法に頼らず正攻法で内容を踏まえていくことの方が、実際の業務に活かせられる有意義な覚え方と言えます。
その12原則の具体的内容は、どのようなものなのでしょうか。確認していきたいと思います。
前準備5手順の内容
最初に着手することとなる5つの手順は次の通りです。
手順1：衛生管理を進行するチーム作り
HACCP実行のためのチームを結成します。各工程それぞれの実務に詳しい人材を起用することで有効な結果に結びつきます。
手順2：製品に関する説明書作成
製造する食品について情報をまとめた資料を作成します。抑えておくべき情報としては、名称・原材料・使用添加物・消費期限・保存方法・関連する微生物や化学的特性などが挙げられます。
手順3：用途や消費者の確認
製品がどのような用途で、どういった消費者に摂食されるかの把握に相当します。
手順4：作業工程図の作成
原材料の仕入れから、製造加工を経て、納入先へ引き渡すまでの一連の流れを工程図として表します。
手順5：作業工程の現場確認
実際に各現場が作業工程図に基づいて動いているかどうか検証します。
7原則の内容
前項の5手順を履行した後、食品安全性確保に直接関わる7原則への取り組みを開始します。
手順6(原則1)：危険(ハザード)の分析
製品各種に関する作業工程図において、それぞれの工程で食中毒など危険の発生源とされる危険項目をリストアップします。
手順7(原則2)：CCP(重要管理点)の設定
リストアップされたハザードに対し、どの工程においてどの程度まで制御するのかを決定します。ここで言う制御とはハザードへの対策を意味し、加熱処理や冷蔵保存など様々な対処法が存在します。複数の対処法を組み合わせることにより、ハザードをコントロールするわけです。
手順8(原則3)：管理基準の設定
食品の安全性が確保される水準すなわち許容限界点を定めます。ハザードと見做される微生物などの要因を完全にゼロとするのは不可能なため、許容限界の設定が必要となります。ハザードのレベルがその範囲内に収まるよう、制御を行うことになるわけです。
許容限界を管理基準については科学的に裏付けられた定量的な数値で、時間や温度などの基準を満たす必要があります。
手順9(原則4)：モニタリングの設定
管理基準をクリアしたか否か監視する方法について設定します。許容限界点を示す温度や時間などといった各種数値のチェックについて、どの程度の頻度かつどのような方法によって行うかを決めます。
手順10(原則5)：改善措置の取り決め
モニタリングにおいて管理基準値が外れた際の、原因の特定・工程の正常化・問題製品の処理方法など対応策を決定します。
手順11(原則6)：検証方法の設定
CCPの設定に基づくハザード制御が、以後の工程で定めた通りに行われているか検証する方法を定めます。モニタリング記録、測定精度の確認、管理基準値が外れた際の措置が適切であったか否かの検証、ハザードが安全圏内にあるかの最終確認などについて、具体的内容を決定します。
手順12(原則7)：文書化および記録保持
手順1～11について、策定内容を文書に表し、その管理手法に基づいて実施した工程管理状況記録について保存することを定めます。
まとめ
HACCP12手順の流れは、それ自体が衛生管理への取り組み方を表すものと言えます。内容を把握することで、食品管理手法に対しての基本的な考え方や取り組み方が身に付くものと言えます。
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株式会社菅野製麺所とカンノの麺をよろしくお願い致します。
