食品安全管理の一環として採用されているHACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）は、危害分析と重要管理点の手法です。
この方法は、食品製造業者が危害を最小限に抑え、安全な製品を提供するために使用されます。
今回は、安全な食品生産のための手順となるHACCPの方法についてご紹介します。
目次
1. チームの結成
2. 製品の特性の理解と危害の同定
3. 製造工程の特定
4. 危害の評価とリスクの決定と重要管理点（CCP）の特定
5. CCPのモニタリング、制御と調整
6. 記録の保持と検証と監査
1. チームの結成
HACCPの実施は、チームワークが不可欠です。専門家や関連するスタッフが結集され、異なる分野の知識や経験が組み合わされます。これにより、様々な危害に対処するための包括的なアプローチが確立されます。
2. 製品の特性の理解と危害の同定
チームは製品の特性を詳細に理解し、製品がどのような危害にさらされているかを明らかにします。生物学的、化学的、物理的な危害が同定され、それぞれの危害に対する影響と発生の可能性が評価されます。
3. 製造工程の特定
製品の生産工程が明確にされ、製造段階ごとにどのような危害が生じる可能性があるかが把握されます。これには原材料の受け入れから最終製品の出荷までの一連のプロセスが含まれます。
4. 危害の評価とリスクの決定と重要管理点（CCP）の特定
各危害に対して、その発生確率と影響の程度を評価します。この評価をもとに、リスクが高い項目に焦点を当て、管理が必要な危険性を明確にします。
また、製造プロセス内で制御が必要なポイント、つまり重要管理点（CCP）が特定されます。これらのポイントは、危害を最小限に抑え、製品の安全性を確保するために重要です。
5. CCPのモニタリング、制御と調整
各CCPは、定期的にモニタリングされます。これには温度の測定、化学的な検査、微生物学的な検査などが含まれます。モニタリングの目的は、製造プロセスが制御され、安全性が確保されていることを確認することです。
また、CCPで検出された問題に対処するための対策が設定されます。これには製造プロセスの一時停止、調整、製品の廃棄などが含まれます。これにより、危険性が最小限に抑えられ、安全性が保たれます。
6. 記録の保持と検証と監査
HACCPの実施には詳細な記録が不可欠です。モニタリング結果、対策の実施状況、トレーニングの履歴などが文書化され、将来の参照や監査に備えます。
さらに、HACCPの有効性を確認するために、定期的な検証と監査が行われます。これにより、製造業者は体系的に安全性を確保し、必要に応じてプロセスの改善を行うことができます。HACCPは継続的なプロセスであり、新しい情報や技術の導入、および製品やプロセスの変更に対応するために、定期的な見直しと改善が行われます。これにより、製品の安全性が常に最新の基準に適合するように保たれます。
7. まとめ
今回は、安全な食品生産のための手順となるHACCPの方法についてご紹介しました。
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