HACCPは、食品安全管理のための体系的なアプローチであり、危害の分析と重要管理点（CCP）の特定を含む7つの原則に基づいています。
今回は、HACCP実施時のチェックリストについてご紹介します。
目次
1. 危害の分析
2. 重要管理点（CCP）の特定
3. 監視システムの確立
4. 逸脱の対応手順
5. 記録の管理
6. 検証
7. トレースビリティの確保
8. まとめ
1. 危害の分析
HACCPの最初のステップは、危害の分析です。これは、製品がどのような危険にさらされているかを理解し、適切な対策を講じるために必要です。
【危害の同定】
まず、製品に関わる危険を同定します。これには、生物学的、化学的、物理的な危険が含まれます。生物学的な危険には微生物が含まれ、化学的な危険には有害物質があります。物理的な危険には異物混入が含まれます。
【危害の発生源】
各危険の発生源を特定します。たとえば、微生物の場合は原材料や製造プロセス、有害物質の場合は使用する化学物質や保存方法を考えます。物理的な危険は、機械的な破損や不適切な保管によるものが考えられます。
2. 重要管理点（CCP）の特定
【CCPの定義】
次に、重要管理点（Critical Control Point、CCP）を特定します。CCPは製造プロセス内で危険を防ぐまたは制御するための重要なステップです。これらのステップは、危害が発生する前にコントロールできる要素です。
【CCPの詳細な検討】
各CCPに対して、制御が必要な理由と、それがどのように実現されるかについて詳細な検討を行います。たとえば、温度のCCPの場合、適切な温度管理がなぜ必要かを理解し、温度のモニタリングおよび制御手段を確立します。
3. 監視システムの確立
【監視方法の定義】
各CCPに対して、適切な監視方法を定義します。監視は、製造プロセスが予定通りに進行しているかどうかを確認するために行われます。これには、温度計、pHメーター、視覚検査などが含まれます。
【監視頻度の設定】
監視の頻度を設定します。これは製造プロセスやリスクによって異なります。高リスクのプロセスではより頻繁な監視が必要です。
4. 逸脱の対応手順
【逸脱の定義】
製造プロセスで予期せぬ事態が発生した場合、逸脱と見なします。逸脱はCCPで設定された基準を満たさない状態です。
【逸脱への対応】
逸脱が発生した場合、即座に対応手順を実行します。これには、製品の保留、修正、廃棄などが含まれます。逸脱が再発防止のための学習機会となるよう、詳細な記録を残します。
5. 記録の管理
【記録の取得】
製造プロセス全体で発生したデータや情報を記録します。これには、監視データ、逸脱の対応、修正アクションなどが含まれます。
【記録の分析】
定期的な間隔で記録を分析し、プロセスの改善の機会を見つけます。過去の逸脱や問題点から学び、将来のリスクを低減します。
6. 検証
【システムの定期的な検証】
HACCPシステム全体を定期的に検証し、有効性を確認します。これには、外部の専門家による監査や内部監査が含まれます。
【システムの改善】
検証の結果をもとに、必要に応じてHACCPシステムを改善します。これにはプロセスの変更、トレーニングの実施、新しいリスクの特定などが含まれます。
7. トレースビリティの確保
【生産ロットの識別】
生産ロットごとに製品を識別し、トレースビリティを確保します。これには製造日、原材料のロット番号、製造ラインの情報などが含まれます。
【ロットの追跡能力の確認】
製品が市場に出回った後も、必要ならば追跡が可能なようにロットの追跡能力を確認します。これには製品のバーコード、シリアル番号、データベースへの正確な記録が含まれます。
8. まとめ
このHACCPチェックリストは、食品安全の確保とプロセスの改善に向けた体系的なアプローチです。互いに関連しており、継続的な監視と検証を通じてシステムの有効性を維持します。
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