食品の安全を考えた「haccp」の導入は、今後も重要な位置づけとなっていきます。日本でもここ数年の異物混入が工場の品質管理に問題を投げかけています。今回は、「haccp」の導入する工場の設計について紹介していきます。
■設計に必要な作業内容
工場で扱う作業が複雑にならないように一つの製品に対しての分業すべき工程によって区分することで、安全面と衛生面の確保をするようにします。特に人の移動による工程を減少させる工場の動線は、安全面で重要になります。工程を分業して作業場を区分することによって、細菌や風塵の影響を受けずにすみます。（区分には完全に密閉した隔離室も含みます。）
また、作業の工程において人の配置は重要であり、交錯したり手の届く位置での作業は安全面から注意すべき点になります。安全に維持するためには、機械や道具、設備に対しての保守や管理を行い、設備に対する劣化や酸化によるサビの繁殖は異物混入の危険性を含みます。
1）清潔な状態に保つ場所であること。
2）安全に作業しやすい場所であること。
3）作業工程が分業や区分ができている。
4）危害分析が可能であること。
5）作業に適した空間の確保。
6）作業の効率が良い動線をつくる。
7）設備の保守や管理が徹底すること。
8）清潔や安全を実行できる人物であること。
■haccpによる衛生区分とは
衛生の管理では空気の浄化が重要であり、それによって区分されたエリアの管理が必要になります。雑菌や粉じんを封じ込める為の区分を用意すべきです。
①清潔保持が困難な区分
空気清浄の為の管理の為の隔離がされておらず、外部の出入りがかのうであり、工場の製品の衛生管理対策を終えた商品の扱いや、製品の梱包や出荷に対する作業場所。汚染対策を必要としない場所。
②中間ゾーン
空気管理された場所への移動の為に微生物や粉じんの除去の為にクリーニングや防護服の着用・着脱を行う場所で、微生物や粉じんの封じ込めに2重3重の処理を徹底する場所。
③清潔に保持された隔離した区分
空気の浄化による管理が徹底されており、微生物や粉じんを寄せ付けない場所として、衛生管理はモニターによる監視や録画などで2次被害の対策も万全である場所。
■haccpによる動線の確保
haccpによる管理は、「危害分析」や「管理・監視」を目的としています。管理において、人や物の流れは「作業場の動線」が関係してきます。食品の材料となる野菜・肉・魚などや小麦粉などの原料を、冷蔵室や冷凍室、倉庫によって管理された物を、最終的な製品へと加工していきます。その間の作業工程の区分による動線が徹底されて管理され区分内での動線はスムーズな流れであることが、衛生面と安全面を確保することになります。
◎全体的な動線は区分によって徹底すること。
微生物までも空気管理された場所と、空気管理の必要のない場所との動線は中間区域による徹底管理によって衛生面での確保を行います。
◎区分（隔離）された場所では、動線はスムーズであること。
同じ作業工程の場所では、作業の流れが単純でスムーズであることが、安全面の確保が保たれます。複雑であったり共同作業は人による危険度が高まります。
◎図面によるわかりやすい工程の流れを示す。
作業の工程が簡単な図で提示する事や色分けによる区別で動線がわかりやすくなり、初めての方でも注意しやすくなります。
■まとめ
haccpを導入する工場の設計で大事な部分を、説明してきましたが、これは基本的な部分なので、あつかう材料や加工の工程によって変化していく事は、haccpを導入には重要な事なので、個々の経験や危険に対しての予測は管理する上で変えていくべきと考えます。
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