【はじめに】
普段、販売している総菜や食品、「安全に美味しく消費者に届けるにはどうしたらいいのだろうか？」「品質を維持して届けられるだろうか？」といった難問に試行錯誤されている企業は多いと思います。また「食中毒」といった、命に関わる問題が発生した時に、「どこで問題が発生したのか？」「原因追究や改善はどうすればいいのかな。」という緊急な対応がもとめられたり、最悪のケースとしては商品のリコールといったリスクをかかえなければなりません。
そういった問題が発生した場合には、失った信用や損失を取り戻すには、時間や労力以外にも改善策や問題を防ぐ打開策を徹底しなければなりませんね。
【中小企業がhaccpを取り入れると】
アポロ計画が進められた1960年代宇宙食などの食品の安全性を確保するために開発された手法・管理の事をhaccp(危害分析重要管理点）といいます。
品質管理は品質の管理に関係する知識を管理するだけでなく仕事上で発生した問題に解決できる力を身につける事を目的としています。
もちろん不良品に対する苦情や商品のリコールが減る事は厳しいでしょう。しかし、お客様の要望や商品の見直し、新商品の開発に対応できるかなどの判断をコストを抑えて提示する事が出来ます。
食品衛生管理者や食品衛生責任者といった現場と専門職の方と連携する際に、双方の意見をより具体的に円滑に進める事ができます。
結果、働く職員の衛生管理に対する意識の向上・問題発生時の原因追究・改善対策の迅速化・事故やクレームの減少・企業のイメージが良くなり、お客様の満足度や信頼度を得られる事・生産性の向上・不良品の減少につながります。
【具体的には】
例
①チームを作る。
②商品の名称や種類、原材料、添加物などを記述する。
③製品を加熱・そのまま食べるかといった用途や消費者のニーズを把握する。
④原材料の仕入れから出荷までの製造工程の一覧図をつくる。
⑤製造工程の一覧図が現場の認識とズレがないか確認する。
⑥各工程で危害要因になりそうな原因を分析し対処方法を検討する。
⑦加熱殺菌や金属探索など危害要因を取り除くための重要管理点（ccp)決定する。
⑧ccpが適切に制御されているかどうかを判断するために管理基準(cl)を設定する。
⑨ccpが適切に管理しているかどうかを確認する為のモニタリング方法も設定する。
⑩モニタリングの結果、clから外れている時に行う改善結果を設定する。
⑪haccpが適切に機能しているかを確認するための検証方法を設定する。
⑫haccpが実施した事を記録に残し、保持するため方法を設定する。そのことでどの工程に問題が発生したのか一目でわかるようにする。
【まとめ】
リスクやコスト面で厳しい現状をより安全で安心してお客様に提供していくには、重要管理点を強化してデメリットをより徹底して品質の保証を確保していく事が会社にも消費者にも満足していただけるのではないでしょうか？
